凹版印刷的常見問題及處理方法

1、出現刮刀線或油墨線。原因有:刮刀磨損或刮刀上粘有臟物;油墨中混入雜質;油墨細度不夠;印刷版打磨不好,過于粗糙;油墨粘度太高。處理辦法:

凹版印刷的常見問題及處理方法
凹版印刷的常見問題及處理方法

 

a)如果刮刀線是隨著刮刀的左右擺動而有規律的左右移動,則可判定是刮墨刀磨損或刮墨刀上粘有臟物,可用竹簽在起刀線的部位將臟物清除;如是刮刀磨損,則應立即打磨刮刀或更換新刮刀。

b)在印刷中所有油墨都須過濾。盡量使用新墨。

c)油墨顆粒太粗、細度不夠,易出現線條,用細度計檢測油墨細度,如細度不夠需要換油墨。

d)印刷版打磨不好或版面上有細小硬塊,可先用細砂紙在印刷版面上來回打磨,如仍不能解決,需退鉻重鍍。

e)定時測量油墨粘度,保持油墨粘度的穩定,有條件的廠家可使用油墨自動粘度控制器。

2、印刷水紋。出現水紋的原因主要有:油墨的粘度太低;印刷版雕刻太深;油墨的流動性不良。處理方法:

a)適當提高油墨粘度。

b)提高印刷速度。

c)調整刮刀角度成稅角。

d)版雕刻太深無法調整的需要重新制版。

e)改良油墨的流動性。

3、油墨回粘。出現印刷回粘的原因主要有:溶劑過慢干,油墨的干燥性不良;印刷過程中收卷壓力太大,印刷后疊放壓力過大(特別是高溫天氣);冷卻水溫度太高,起不到冷卻效果;烘干箱的溫度過高,風力過大使油墨出現假干現象;印刷膜的非印刷面表面張力大(或雙面電暈的情況),使薄膜非印刷面上油墨的親和力大,油墨發生轉移。處理辦法:

a)更換為快干熔劑,使油墨充分干燥。

b)調整收卷壓力,盡量放小。收卷的卷徑不要太大,堆積重量要小。

c)檢查印刷機的冷卻水是否打開,水溫是否符合要求。

d)調整烘箱溫度及風力,一般在50~65℃為宜。

e)屯刷前檢測薄膜的表面張力,印刷面的表面張力要大于非印刷面,雙面電暈的薄膜最好不要使用。

4、印刷色差。出現印刷色差的原因主要有:刮墨刀的位置、角度、壓力發生變化引起印刷色差;油墨粘度變化引起印刷色差;油墨色濃度的變化引起印刷色差;印刷版印到一定量后已變淺;印刷版堵版引起印刷色差;多色混合配置專色時,如果混合油墨中個顏料的比重相關較大,在印刷過程中,如油墨循環不良易發生油墨沉淀從而引起印刷色差。處理方法:

a)適當調整刮墨刀的位置、角度、壓力,使印刷色相基本保持一致。

b)定時測量油墨粘度,保持油墨粘度的一致,有條件的廠家可以配備油墨粘度自動控制器。

c)調整油墨的色濃度(在油墨中添加原墨或沖淡劑),保持色濃度的一致。

d)印刷版退鉻重鍍處理或印版重制。

e)使用印刷版清洗劑清洗版輥。

f)檢查油墨的循環系統,保持油墨流動良好。

5、靜電故障。塑料薄膜在印刷中由于磨擦產生靜電。靜電對印刷品的質量危害較大,嚴重的還會引起火災,在印刷過程中要特別注意。薄膜靜電可引起的印刷故障主要有:在印刷圖文的周圍引起“胡須”狀的油墨絲;實地部分印刷時會出現斑駁狀;油墨轉移不上,產生空白部分。薄膜靜電雖不能完全消除,但在印刷過程中可以進行適當的處理,避免產生靜電故障。主要的處理方法如下:

a)適應提高車間內空氣溫度。

b)適應提高油墨的印刷粘度。

c)印刷溶劑中適當增加醇類、酮類溶劑的比例,但不可添加過冬,否則會影響后工序的復合強度。

d)設備安裝靜電消防裝置且要經常維護、檢查。

6、印刷泛色(霧版)。刮刀未能將印版上非圖文部分的油墨完全刮干凈,導致油墨轉移到印刷基材上的現象稱之為泛色,又稱霧版。引起印刷泛色的主要原因有:印刷版的精度不足、偏心、鍍鉻不良;刮刀壓力不足、角度不適;油墨的印刷粘度過大;車間的環境濕度太大,使油墨的流動性變差;醇類溶劑添加比例過大,導致油墨溶解性不良。處理方法:

a)提高版輥的制造精度。

b)增大刮刀的壓力,調節刮刀角度為60~70度,兩切點距離為50~60CM為宜。

c)適當降低油墨的印刷粘度。

d)調整溶劑配方,減少醇類溶劑比例,適當增加酮類溶劑的比例。

干式復合的常見問題及處理方法

一、復合膜剝離強度不夠

分以下幾種情況:

膠水固化不完全,剝離開來的時候在膠水面還有粘性。原因:

1、粘合劑的配比錯誤,固化劑的比例不足導致固化不完全。在配制粘合劑時要按粘合劑生產廠家規定的配比參數進行配制;

2、溶劑的純度不夠,溶劑中含有水或醇類超標,水或醇類與膠水中的固化劑發生反應,降低的固化劑的比例導致膠水固化不完全。用于干復的溶劑是乙酯,所以乙酯在進廠時每一批都要抽檢,如發現醇度不夠時不可使用;

3、印刷膜中油墨的殘留溶劑高引起膠水固化不夠。油墨(特別是PET油墨)的殘留溶劑有一部分會與膠水中的固化劑發生反應,從而消耗了固化劑導致膠水固化不夠。對策:①薄膜印刷好后最好不要立即復合,如果時間允許的話可先放置1-2天后在進行復合;②印刷膜下機后檢測殘留溶劑,如殘留溶劑高,在復合時可適當增加固化劑的比例;③選用快速固化的膠水。

4、復合膜熟化溫度低、熟化時間不夠,了出現交聯不充分,固化不完全。對策:提高熟化溫度或選用快速固化的膠水。

二、復合薄膜的表觀問題

1、小墨點。一般復膜后馬上出現的可能性較小,除非是渣渾雜質等。復膜后一段時間的鍍鋁膜有可能出現這種現象,原因是因為油墨對鋁的腐蝕,當油墨呈現一定的酸性或堿性,而上膠量又小,不能形成連接的一層時,就可能發生這種情況。

2、小灰點。出現小灰點的可能性有兩種,一是輥筒不均勻造成膠的斑點,二是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實的斑點。兩種可能性都和工藝有關,可能通過調整工藝解決,提高上膠量的厚度。

3、小白點。一般表面的油墨的變色的情況下容易出現。多出現的鍍鋁膜的復合中。出現原因有二:一是油墨本身的遮蓋力不強或遮蓋不均勻,尤其是白油墨,使鋁的顏色滲透出來,沒有鋁的顏色滲透的地方形成小白點;二是工藝原因,烘道溫度(特別是一級烘道)太高或上膠量太厚,導致在一級烘道內膠層表面凝結,乙酯在二、三級烘道中沖出來的時候,擠出膠水,顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級烘道調整適合的溫度,逐步升溫。避免一級溫度過高。

4、小晶點。小晶點發生在透明膜上的比較多,有凹凸兩種,成因不同:凸出來的小晶點大多是配膠原因,也可能是因為機器沒有清洗干凈。消除小晶點的方法是必須嚴格按照正確的配膠方法進行配膠,機器使用后一定要清洗干凈;凹進去的小晶點,用放大鏡仔細觀察,就會發現其中有小氣泡,這主要是因為水份過多引起的。

5、小疤點。主要是由于膜活化處理不均勻的膜,在印刷過程中也出現同樣的疤點,當然也可能是因為活化時間過長引起的。

6、波浪紋。波浪紋容易發生在白膜上,主要是因為膠分子量不整齊,經過熱烘道,熱輥筒后,有彈性的高分子鏈內收縮,不同分子量的分子內收縮不一致,這種內收縮的不均勻引起波浪紋。出現這種情況應考慮膠的原因。

7、薄膜對表面質量的影響。由于薄膜的表面光滑程度,均勻程度的種種原因,可能會造成上述六種現象的類似現象。要區別是薄膜的原因還是上述六種情況,可以對沒有復膜的薄膜用放大鏡仔細觀察,由于透明的膠水在兩層膜之間,與兩層膜共同形成復合膜,用放大鏡,將原本很小的薄膜上的斑點,波浪等放大,許多情形要仔細觀察才能發現問題。

三、復合膜的隧道現象

復合后由于薄膜的收縮,邊緣部分或中央部分象蚯蚓狀的脫層,稱之為復合膜隧道現象。出現這種現象的原因主要有以下幾個方面:

1、在復合過程中張力控制不良引起復合基材的復合后收縮且收縮比例相差較大時,破壞了復合膜膠水層的粘接,產生隧道現象。解決辦法是在復合時應根據不同復合基材的拉伸特性設定合適的張力。

2、薄膜起皺,厚薄不均,在復合時為了不使復合膜起皺,加大張力進行復合從而導致復合膜隧道。解決辦法是在復合時檢查薄膜的放卷時的狀態,如出現薄膜起皺、抖邊等現象的不使用。

3、粘合劑的分子量小,導致復合膜的初粘力低,從而引起復合膜的隧道現象。解決辦法是選用高分子量、高凝聚力、快速固化的粘合劑。

4、由于粘合劑涂布量過多,復合膜經熱合輥后未完全冷卻,粘合劑層還有一定的流動性,從而引起復合膜的隧道現象。解決辦法是適當降低粘合劑的涂布量。

四、復合膜的爽滑性差。

復合膜的爽滑性差,膜之的磨擦力大,降低了復合膜的開口性能、操作性能。出現復合膜爽滑性差的原因主要有:

1、復合膜的熟化溫度太高。處理方法:降低熟化溫度,熟化溫度最好不要超過50℃,如時間允許,可自然熟化的更好。

2、復合基材爽滑性差。處理方法:復合膜噴粉。

3、復合膜吸潮。處理方法:注意儲存、運輸過程中不要粘到水,室內濕度過大時要注意復合膜防護。

五、復合膜起皺。引起復合膜起皺的原因。

1、復合基材本身起皺。處理方法:復合時注意檢查復合膜的狀態,如有厚薄不均、荷葉邊、起皺等現象時不使用。

2、導輥、復合輥不平衡引起復合膜起皺。處理方法:檢查調整各導輥、復合輥使其平衡。

擠出復合常見問題及處理方法

一、復合強度差

復合強度差的原因:

1、樹脂表面氧化不足。對策:提高樹脂溫度;降低生產線速度;增大氣隙(氣隙指的是從T型鏡頭的??诘綇秃陷伵c冷卻輥的切線之間的距離)。

2、樹脂溫度過低。對策:提高樹脂溫度;提高背壓(樹脂壓力);檢查加熱器有無故障。

3、復合壓力不足。對策:提高復合壓力。

4、AC劑干燥不完全。對策:提高干燥溫度;降低線速度;增大干燥風良。

5、基材的表面活性不夠,電暈值低。對策:上機生產前用電暈筆或電暈測試液檢測基材的電暈處理值,達不到要求的基材不使用。

二、復合厚薄不均

原因主要有:

1、T型??跍囟仍O定不當。對策:調整T型??谠O定溫度。

2、T型??诘哪O恫痪鶆?。對策:調整T型??诘哪O?。

3、T型模頭??谡撑K。對策:停機清理???。

三、復合起皺

復合起皺的原因:

1、復合硅膠輥損傷或圓度不好。對策:打磨或更換復合硅膠輥。

2、導輥不平衡。對策:檢查、調整各導輥,使導輥平衡。

3、線速度過低。對策:提高線速度。

4、張力太小。對策:增大張力。

5、原材料的問題。對策:更換原材料。

四、復合膜透明度差

復合膜透明度差的原因:

1、擠出機擠出溫度太低,造成樹脂塑化不良。對策:根據樹脂性能特點及實際生產情況來設置和控制相應的擠出溫度,保證樹脂塑化良好,這是提高復合膜透明度的前提條件之一。

2、冷卻鋼輥表面溫度太高,冷卻效果太差,使復合膜透明度大打折扣。對策:適當降低冷卻水的溫度及冷卻鋼輥的表面溫度。一般來說,冷卻水的溫度控制在20℃以下,冷卻剛輥的表面溫度控制在60℃以下。

3、基材本身的透明度不好。對策:更換透明性好的基材。

五、復合膜凝膠及魚眼斑。

原因:

1、擠出機溫度設置不當,特別是模頭和樹脂的溫度太低,造成樹脂塑化不良,使熔融樹脂出現鯊魚皮現象或者類似魚眼狀的斑痕。對策:將擠出機的擠出溫度和樹脂的溫度調整到適當值,保證樹脂塑化良好。

2、樹脂中含有水分,影響樹脂的塑化狀況。對策:對樹脂進行攪拌或烘干,去除其中所含的水分,使樹脂能夠充分塑化。

3、樹脂中溫進熔融指數或密度不同的其他樹脂,使樹脂塑化不好或塑化不完全。對策:更換熔融指數和密度適當的樹脂。

4、更換樹脂對沒有將料筒徹底清洗干凈,料筒中殘存的其他樹脂或雜質對樹脂塑化狀況產生不良影響。對策:徹底清洗料筒,去除雜質等影響。

高工作濃度涂布在復合工藝中的應用

一、膠粘劑的選擇

以往,國內使用的干式復合膠粘劑多為聚氨酯系列雙組分膠粘劑,其分子量和粘度都比較高,固含量一般在50%-65%之間。而目前市場上應用最廣的是高固含量低粘度膠粘劑,其分子量和粘度較低,固含量一般在70%-75%之間。

依據實際生產情況,高工作濃度涂布用膠粘劑的選擇可以從以下幾個方面考慮。

1、粘度

在高工作濃度涂布時,如果膠液的粘度較高,可能會造成涂布不均勻,影響復合產品性能;粘度太低,可能會因分子量小造成其他性能不穩定。所以,在實際生產中,生產企業要依據自身生產條件和工藝要求,經多次小批量測試并能滿足預計要求后才能大批量生產,以防造成巨額損失。

2、初粘力

在復合生產中,復合膜剛下機時一般要求有一定的剝離強度,否則復合膜可能會出現隧道現象,造成次品。高工作濃度涂布中,針對不同類型的復合基材,要求選擇的膠粘劑也要具備相應的初粘力,一般情況下要求在1.0N/15mm以上為宜。

3、固化時間

由于兩種或多種復合基材的結構不同,實際生產中的固化時間也不盡相同,固化時間的確定要依據生產企業的實際情況而定,如固化室的溫度、基材的類型、膠粘劑的綜合性能等。

二、涂布輥的選擇

在干式復合中,膠粘劑的干基涂布量是決定復合強度和復合膜性能的關鍵,所以,生產某種結構或用途的復合包裝,膠粘劑的涂布量必須要達到一定的數值(可以稱為基本涂布量),否則可能無法滿足使用要求。

上膠量的經驗公式如下:

式中,W為干基涂布量,μ為涂布輥的網穴深度,N為所用配制好的膠液濃度,D為膠液的密度。

涂布輥是膠粘劑基本涂布量的決定因素,如果膠粘劑的工作濃度較低,為了達到基本涂布量,只能通過選擇低網線數,深網穴的涂布輥,以提高膠粘劑的濕膠量來保證復合強度和性能。而高工作濃度涂布恰恰相反,可以選擇高網線數,淺網穴的涂布輥進行涂布。

舉例來說,如果確定某產品的基本涂布量W為4.0g/m2,設定膠液的濃度N為38%,膠液密度D取1,則涂布輥的網穴深度為:

μ=5W/N·D=5×4.0/0.38×1.0=52.6μm

同時,依據涂布輥的網穴深度,我們還可推測出涂布輥的網線數為150線/英寸。

值得注意的是,由于高工作濃度涂布一般要求用淺網穴的涂布輥。所以經常會出現涂布輥網穴堵塞的問題,影響復合質量。所以在生產過程中除了定期清洗涂布輥外。還有加強日常數據測試,驗證涂布量,以便形成穩定的生產工藝。

三、高工作濃度涂布的優勢

1、減少乙酸乙酯用量,降低生產成本

例如一種普遍型雙組分聚氨酯膠粘劑,其主劑和固化劑的固含量為75%,配比為主劑:固化劑=4:1,重量為20千克,膠粘劑的單價為19元/千克,乙酸乙酯的單價為8元/千克,要求復合膜的干基涂布量為3.0g/m3。下面就來核算一下低工作濃度涂布和高工作濃度涂布時乙酸乙酯的用量及經濟效益比較。

(1)設定低工作濃度涂布時膠液的工作濃度為28%,則乙酸乙酯的用量為:

(20×0.75)÷0.28-20=33.6千克,共計33.6×8=268.8元

(2)假設高工作濃度涂布時膠液的工作濃度為40%,則乙酸乙酯的用量為:

(20×0.75)÷0.40-20=17.5千克,共計17.5×8=140元

(3)對此上述兩種涂布工藝可知,高工作濃度涂布時每組膠粘劑可節省乙酸乙酯成本128.8元,按每班8小時生產可用5組膠粘劑計算,則每班可節省乙酸乙酯成本644元,經濟效益非??捎^。

2、消除安全和衛生隱患,提高生產效率

乙酸乙酯是易燃易揮發的有機溶劑,對人體健康也有很大危害,因此,減少乙酸乙酯的用量,能夠減少安全隱患和對人體的危害。另外,如果乙酸乙酯的用量過多,有可能造成復合膜中的溶劑殘留量過高,影響包裝內容物的衛生性。

如果乙酸乙酯的用量大,為保證其揮發徹底,則需要的干燥溫度要高,干燥風量要大,同時要減慢復合速度,這勢必會影響生產效率。而高工作濃度涂布工藝由于減少了乙酸乙酯的用量,復合生產效率相應也會提高。

3、提高復合膜的質量

高工作濃度涂布時,涂布在基材上的膠液量減少,涂膠層的厚度減少,避免或減少了膠粘劑在干燥過程中表面結皮的現象,可以提高復合膜的透明度。

 

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